L’innovazione in azienda: nuova metodologia di picking per essere sempre più competitivi

Logo_SCLUna realtà come quella di Silvano Chiapparoli Logistica deve essere sempre in grado di poter rispondere alle esigenze del proprio mercato coniugando alta qualità del servizio e redditività di impresa.

Per l’impianto di Livraga (Lodi), il Cliente aveva la necessità di incrementare l’efficienza, la velocità di esecuzione e la flessibilità di picking al fine di potenziare la propria competitività sul mercato ed essere pronti alla gestione dell’e-commerce.


Analisi e progettazione della soluzione

SCL3_foto1Sulla base delle analisi dei dati svolte con il Cliente, LCS ha sviluppato una proposta dettagliata rispettando tutti i vincoli fisici dell’edificio già esistente dove sarebbe stato allestito l’impianto. La proposta includeva la progettazione e la realizzazione di tutta la linea di picking partendo dalla componentistica meccanica oltre alle macchine di nastratura e chiusura colli, all’installazione elettrica per la parte di comando, dal software di automazione di supervisione, al software WMS di gestione dell’impianto interfacciato con il sistema aziendale del cliente.

Peculiarità dell’impianto

LCS ha realizzato una soluzione basata su alcuni concetti cardine tra i quali la differenziazione dei prodotti in base all’indice di rotazione e alla relativa quantità spedita, suddividendoli in tre classi:
• prodotti di classe A+ (colli interi) ad alta rotazione e con grandi quantitativi di spedizione vengono gestiti a pallet e prelevati in modo tradizionale tramite radio frequenza ;
• prodotti di classe A e B a media/alta rotazione e con medi/piccoli quantitativi di spedizione vengono gestiti a colli su scaffalature con rulliere a gravità con sistema a luci Pick to Light;
• i prodotti di classe C a bassa rotazione e con piccoli quantitativi di spedizione sono stoccati a colli in scaffali tradizionali e anch’essi vengono prelevati tramite radio frequenza.

SCL3_FotoPickingTutte le tipologie di stoccaggio sono distribuite attorno ad un impianto automatico di picking e movimentazione colli.

Il picking avviene con modalità Pick & Pack dove il sistema di gestione WMS di LCS, sulla base del contenuto dell’ordine, calcola direttamente la quantità e la dimensione dei colli da spedire. Il binomio collo/ordine viene assegnato all’inizio della linea di movimentazione.

Il sistema di picking guidato Pick to Ligh è adottato nella zona delle scaffalature con rulliere a gravità, dove in corrispondenza di ogni articolo, è disposto un display di picking che indica il numero dei pezzi da prelevare ogni qualvolta l’articolo viene richiesto

Il “picking a zone” garantisce un’elevata velocità di esecuzione nei giorni di picco poiché l’operatore agisce in una zona di competenza al massimo di 5 metri, mentre nei giorni di media/bassa movimentazione l’operatore può coprire due o più zone di prelievo.

SCL3_foto2Transitando automaticamente a fine prelievo su una bilancia, l’impianto prevede la verifica del peso di ogni collo da spedire. La precisione di pesatura è garantita anche dalla rilevazione della tara di ogni collo a inizio prelievo. I colli che presentano una discordanza tra il peso teorico e peso effettivo vengono scartati e verificati.

Alla fine del processo di picking e pesatura i colli, in automatico, vengono nastrati ed etichettati con indirizzo di spedizione e packing list e infine smistati per corriere per mezzo di un sorter.

Quali sono i vantaggi ottenuti?

La soluzione di picking implementata rappresenta per il Cliente un importante avanzamento tecnologico che ha consentito di ottenere i benefici e i miglioramenti attesi:
• tempi di allestimento delle spedizioni più rapidi
• riduzione della movimentazione manuale dei materiali
• ottimizzazione dei flussi operativi
• riduzione degli errori.

Dati tecnici

  • Anno di realizzazione: 2016
  • N° 6 zone di picking
  • Lunghezza linee di picking: 40 metri cad.
  • Postazione di controllo peso teorico/effettivo e scarto se N.O.K.
  • N° 3 rami per nastratura ed etichettatura colli in automatico
  • Sorter di smistamento colli con n° 10 uscite per corriere
  • Software LogiWARE per la gestione della linea, collegato con Host aziendale
  • Software LogiCON per il controllo e la supervisione della linea
  • Software LogiTRASP per l’automazione dell’impianto
  • N° 6 tipologie di colli di spedizione
  • Articoli gestiti: n° 1.400 di cui 600 in canali con rulliere a gravità per colli (media/alta rotazione)

Timing di progetto 

Ricevimento ordine: luglio 2015
Inizio montaggi: gennaio 2016
Messa in esercizio: febbraio 2016